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一、真空度不足或无法达到额定值

常见原因

1. 泵油问题

• 泵油污染（混入水分、粉尘、化学气体）导致黏度下降或乳化，失去密封和润滑作用。

• 油位过低，无法形成完整的油膜密封；或油位过高，导致泵内阻力增大、效率降低。

• 泵油牌号错误（如使用低真空油替代高真空油），或不同牌号油混用产生化学反应。

2. 系统漏气

• 进气口、排气口、管路连接处密封件老化（如 O 型圈开裂），或螺栓松动。

• 泵体铸件存在砂眼、裂纹，或长期腐蚀导致微小漏点。

3. 内部零件磨损

• 旋片磨损变薄、边缘崩裂，或弹簧弹性衰减，导致旋片无法紧贴泵腔内壁。

• 泵腔 / 转子表面划伤、腐蚀，形成间隙过大（正常间隙应小于 0.01~0.03mm）。

4. 过滤器堵塞

• 进气口过滤器积尘过多，阻碍气体吸入；排气口油雾过滤器堵塞，导致泵内压力升高。

解决方法

• 油处理：停机检查油位和油质，污染油需更换并冲洗泵腔；按说明书选用指定牌号新油，避免混用。

• 检漏：用肥皂泡法或氦质谱检漏仪检测管路和泵体，更换老化密封件，紧固螺栓；严重漏点需补焊或返厂维修。

• 零件检修：拆解泵腔，测量旋片厚度（磨损超过 10% 需更换）、弹簧弹力（可与新弹簧对比），研磨修复轻微磨损的泵腔 / 转子，严重时更换部件。

• 清洁过滤器：清理或更换进气口滤芯，排气口过滤器堵塞时直接更换（不可清洗复用）。

二、泵体过热（温度超过 70℃）

常见原因

1. 散热不良

• 泵体表面灰尘堆积，影响自然散热；安装位置通风不足（如紧贴墙壁或封闭柜内）。

• 风冷型泵的风扇损坏或散热孔堵塞；水冷型泵的冷却水流量不足或水温过高。

2. 润滑不足

• 泵油严重不足或黏度降低，导致旋片与泵腔干摩擦生热。

• 油循环系统故障（如油泵损坏、油路堵塞），油无法正常输送至润滑点。

3. 负载过大

• 长时间抽取高浓度可凝性气体（如水蒸气），导致泵内油乳化，阻力激增。

• 系统真空度过高（接近泵的极限真空），进入 “过载" 状态，电机能耗转化为热量。

解决方法

• 改善散热：清洁泵体表面及散热孔，确保安装间距≥30肠尘；检查风扇运转是否正常，水冷型泵需调节冷却水压力（0.1词0.2惭笔补）和温度（≤25℃）。

• 油系统排查：补充或更换泵油，检查油泵是否异响或卡死，疏通油路堵塞点（如滤网、油管弯折处）。

• 降低负载：避免长时间极限真空运行，抽取可凝性气体时加装冷凝器或使用气镇阀（如有）；若气体含水分，定期 “烤泵" 除水或更换抗乳化油。

叁、异常噪音（金属撞击声、尖锐摩擦声或周期性异响）

常见原因

1. 旋片故障

• 旋片断裂或脱落，撞击泵腔内壁产生 “咔嗒" 声；旋片与弹簧配合松动，高速旋转时晃动摩擦。

2. 轴承磨损

• 电机轴承或泵体轴承润滑不足、进水生锈，导致运转时发出 “嗡嗡" 或 “沙沙" 声。

3. 异物进入

• 进气口未装过滤器，粉尘、颗粒或液体进入泵腔，卡在旋片与泵腔之"间。

4. 装配问题

• 维修后零件安装不到位（如转子偏心、旋片安装方向错误），运行时发生干涉。

解决方法

• 紧急停机检查：听到异常噪音立即停机，拆解泵腔查看旋片是否完整，清除腔内异物（如金属碎屑、粉尘团）。

• 轴承维护：检查轴承游隙（用手转动轴，若有明显晃动需更换），添加或更换轴承润滑脂（通常为锂基脂，填充量为轴承腔的 1/3~1/2）。

• 重新装配：确保零件安装位置正确，旋片弹簧方向与转子旋转方向匹配，必要时请专业人员操作